Anteriormente, no procedimento de fabricação dos volantes, o poliuretano injetado, ou PU, era depositado em um molde que gerava uma reação química e permitia a expansão do material e criação do volante. Por outro lado, de acordo com a fabricante, o mecanismo utilizava 24 saídas de gás para se chegar à formação do volante injetado, levando à emissão de poluentes e baixa produtividade. Além disso, por meio desse processo, em um período de um ano a produção de volantes da ZF Limeira vinha gerando até 60 caçambas de resíduos de PU com 5 toneladas cada.
A diminuição da emissão de gases e de descarte de materiais, além da melhoria de qualidade do produto, passou a ser o grande desafio para a equipe de meio ambiente e de processos envolvida com o novo método de produção. Dasayév Moraes, engenheiro ambiental da ZF, afirma: “Em menos de um ano, ao criar uma nova concepção de injeção à vácuo para retirada forçada dos gases resultantes da reação química, foi possível adotar apenas quatro saídas de gás, gerando menos impacto ao meio ambiente e diminuição no descarte de materiais”.
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Para obter este resultado, a equipe da ZF Limeira criou um gerador a vácuo e novos moldes para a fabricação dos volantes.
Sildson Corrêa, gerente sênior de meio ambiente, saúde e segurança da fabricante, ressalta: "Além disso, houve a vantagem em termos de qualidade, pois o volante sai de produção com melhor acabamento, sem falhas de injeção provenientes da reação química. Com o menor índice de descarte possível, a movimentação de caçambas também diminuiu drasticamente no interior da fábrica”.
